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液态硅胶成型工艺有哪些？

液态硅胶成型工艺可以分为液态硅胶注塑和液态硅胶模压转注成型

液态硅胶注塑成型模具和液态硅胶模压转注成型模具优劣势参考
成型方式	模具结构	模具制作成本	模具维护成本	生产效率	尺寸稳定度	自动化	操作性
立式液态硅胶成型机	复杂	高	高	低	不稳定	最容易实现	最佳
卧式液态硅胶成型机	复杂	高	高	低	不稳定	比较容易实现	好
液态硅胶模压转注成型	精简	经济实惠	低	高	稳定	不易实现	稍差
其他补充	模圧转注成型模具精筒了注料系统,移除了模内冷却系统和加热系统(加热由机台本体提供) ,同时顶出系统也是在模外完成,从而大大简化了模具结构.	1.液态注塑成型模结构复杂,而且加工精度要求很高,一套普通的液态注塑模具价格都在10万以上。2.转注成型模具最大限度简化了模具结构,从而更好的保证模具的加工精度,大大降低了模具加工成本,一套液态转注模具只需4万左右。	1液体注塑成型模具结构复杂,各运动部件容易损,从而大大增加了模具维护成本 2.转注成型模结构精简,运动部件少,大大降低模具维护成本。	1.液态注塑成型模只有一个注胶点位,开极穴数大受限制.一般一模只可排2-16,每天产能只有3K-5K左右 2,转注成型模具可设计多个注胶点位,一模可以排32-48穴,大大提高产能,每天产能可达10K以上。	1.注塑成型工艺的产品重要尺寸大多由多块模板组合而成,所以不稳定,成品尺寸难于保证 2, 转注成型工艺的产品重要尺寸都在一块模板上,成品尺寸相对更加稳定。	1.这是由机台结构决定的,注塑机台本身就有很多运动机构,因此比较容易实现自动化生产 2.模压机台由于运动机构比较少,要实现自动化只能在机台外部加装相关自动化装置。	1.液态卧式成型机和立式成型机都比较容易现自动化生产,操作人员比较轻松.2.模压转注成型大部分动作都手动完成操作人员工作强度较大。
每种工艺都有自己的的缺点和优点,总得来说,液态硅胶卧式成型机和立式成型机工艺比较适合结构简单大型的部件;而液态硅胶模压转注成型工艺更适合小型精密类部件, 例如阀膜片用液态转注成型就有很大的优势.

我们可以提供什么服务?

接受的交货条件:FOB, CFR, CIF, EXW, FAS, CIP, FCA, CPT, DEQ, DDP, DDU, Express Delivery, DAF, DES。

接受付款货币:美元、欧元、日元、加元、澳元、港币、英镑、人民币、瑞士法郎。

付款方式:电汇、信用证、付款交单、承兑交单、信用卡、PayPal、西联汇款、现金。
为什么你应该从我们那里购买而不是从其他供应商那里?

厦门贝腾硅橡胶有限公司是一家专业生产硅橡胶模压成型、注塑成型和LSR注塑的企业，根据2d、3d设计图纸和样品生产硅橡胶、橡胶、塑料和液态硅橡胶零件。
我们如何保证质量?

在批量生产前，一定要有生产前的样品确认好。
发货前总要进行最终的质检。
我们是谁?

我们的总部设在中国福建，从2015年开始，销售到北美、中东、西欧、中美洲、东亚、非洲、南美、东欧、大洋洲、北欧、南亚、南欧、东南亚。我们办公室总共有51-100人。
LSR液态硅胶成型工艺

LSR成型工艺中，典型的加热方式是电加热，通常采用电热丝加热器、加热管或者加热盘。LSR的一次型固化过程中，模具内温度的均匀分配是非常重要的。在大型模具中，最经济的加热方法是“油温控制法”。

用绝缘板包裹模具，也有助于减少热损失。如果表面温度下降过快，会使物料的固化速度降低，不断抑制部件的释放，影响部件的品质。加热器与分模线之间保留一段距离，可以大大避免模板的弯曲与变形，但是会使铸好的部件出现毛边。

如果模具是为冷流道系统设计的，那么在冷热界面上必须有适合的隔离，这是必不可少的。像3.7165（Ti Al 6V4）这样的钛合金，相比其他钢材料来说，其热导性能差，因此是冷热隔离的良好材料。对于整体模具加热体系，应该在模具与模板之间放置绝缘层，把热损失降低到最小。

当模具空腔关闭时，空气滞留在内，随着LSR的注射，空气首先被挤压，接着逐渐被填料赶出空腔，由于LSR的粘度较低，空腔很快被填充。在快速填料过程中，如果空气不能完全被赶出空腔，将会夹带在硫化后的物料中（通常表现为沿部件周边一圈白边或是内部光滑的小气泡）。典型的通气管道宽1－3mm，深0.004－0.005mm，现已成功应用于生产中。

排除空腔滞留空气的最佳方法，是在每一个注射成型循环中，采用抽真空的办法将空腔中滞留空气赶走。就是说，在设计分模线时确保模具密闭，真空泵通过模具开关下面的夹具将所有空腔抽真空。一旦真空度达到预想标准要求，立刻关闭模具，开始注射。

还有一种成功应用的方法是，利用调节夹具力度达到赶走空气的目的。制造者在夹具力较低时LSR填充至空腔的90％－95％，之后再将夹具力度调高，同时避免积压液体硅橡胶溢出，产生毛边。
液态硅胶模具设计注意事项

形状：

硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题，在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝。开口处R角不能小于 0.5

自拆边：

自拆边的主要作用：容纳多余的胶料；便于模具排气；便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1-2MM。

嵌件：

硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在合模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，液态硅胶模具，因此无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
为什么有些硅胶制品会有股难闻的气味呢？

部分生产厂家为了节约成本，使用的是不环保，价格低廉的普通硫化剂，而不是完全可以通过ROHS检测的环保无味硫化剂，硫化剂是一种促进硅胶原料硫化成型的一种催化剂，在产品成型后会挥发，只会有少部分残留。一般硅橡制品，特别是医疗和食品级的产品通过二次硫化之后可达到无味的的程度。
贝腾一直坚信客户的满意是检测公司工厂实力的重要标准。

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