液态硅胶注塑成型模具和液态硅胶模压转注成型模具优劣势参考
成型方式	模具结构	模具制作成本	模具维护成本	生产效率	尺寸稳定度	自动化	操作性
立式液态硅胶成型机	复杂	高	高	低	不稳定	最容易实现	最佳
卧式液态硅胶成型机	复杂	高	高	低	不稳定	比较容易实现	好
液态硅胶模压转注成型	精简	经济实惠	低	高	稳定	不易实现	稍差
其他补充	模圧特注成型模具精筒了注料系焼,移除了模内冷却系统和加热系统(加热由机台本体提供) ,同时顶出系统也是在模外完成,从而大大简化了模具结构.	1.液态注塑成型模结构复杂,而且加工精度要求很高,一套普通的液态注塑模具价格都在10万以上。2.转注成型模具最大限度简化了模具结构,从而更好的保证模具的加工精度,大大降低了模具加工成本,一套液态转注模具只需4万左右。	1液体注塑成型模具结构复杂,各运动部件容易损,从而大大增加了模具维护成本 2.转注成型模结构精简,运动部件少,大大降低模具维护成本。	1.液态注塑成型模只有一个注胶点位,开极穴数大受限制.一般一模只可排2-16,每天产能只有3K-5K左 右 2,转注成型模具可设计多个注胶点位,一模可以排32-48穴,大大提高产能,每天产能可达10K以上。	1.注塑成型工艺的产品重要尺寸大多由多块模板组合而成,所以不稳定,成品尺寸难于保证  2, 转注成型工艺的产品重要尺寸都在一块模板上,成品尺寸相对更加稳定。	1.这是由机台结构决定的,注塑机台本身就有很多运动机构,因此比较容易实现自动化生产 2.模压机台由于运动机构比较少,要实现自动化只能在机台外部加装相关自动化装置。	1.液态卧式成型机和立式成型机都比较容易现自动化生产,操作人员比较轻松.2.模压转注成型大部分动作都手动完成操作人员工作强度较大。
每种工艺都有自己的的缺点和优点,总得来说,液态硅胶卧式成型机和立式成型机工艺比较适合结构简单大型的部件;而液态硅胶模压转注成型工艺更适合小型精密类部件, 例如阀膜片用液态转注成型就有很大的优势.

 卧式液态硅胶注射成型机：卧式液态硅胶注射成型机的适用范围：
1.液态硅胶婴儿用品，奶嘴、奶瓶、安抚奶嘴、牙胶、勺子、碗等婴儿喂养产品
2.液态硅胶制品--带镶件的包胶产品，镶件可以是金属，硅胶，塑料（PC、PA、PPSU）等耐高温材料
3.液态硅胶手机防水配件，包胶USB接头、耳机接头、卡托、手机包胶护套、玻璃钢化膜包胶等二次包胶成型产品
4.液态硅胶医疗，胶囊，氧气罩囊，喉罩，牙垫，面罩，导尿管，气囊，医疗绑带等；
5.液态硅胶高压电缆附件，滚筒等；
6.液态硅胶电子工业配件，手机护套、表带、O型圈、阀片、密封件、汽车零配件、太阳能配件等；
7.液态硅胶潜水用品，包硅胶泳镜、包胶潜水镜、泳镜绑带、潜水镜绑带等
8.液态硅胶厨具蛋糕盘、包胶铲子、刷子、和面棒

1、液态硅胶是一种流动性特别好的材料，高于0.002的缝隙就会跑胶进去，所以，对于精度的要求极高，液态硅胶模具成型，这就需要有高精度的加工设备，高精度的模具检测设备，这是必要的最基本的要求。

2、对于温度的控制要非常的精准，在模具设计的时候，加热系统的设计以及热传递流道的设计非常重要，要根据材料与结构的不同，选择不同的加热元件，比如是发热管加热还是油温加热，还是高压水蒸气加热，对于温度在不同金属介质中的传导如何控制温差，这些都是技术难点。

3、流道的设计与加工控制，根据产品的要求与效率的不同要求，设计不同的流道模式，冷流道（开放式，针阀式），半冷流道，普通流道等等。

4、排气的处理方式，根据实际情况做不同的选择，例如通过开透气槽，还是抽真空等方式。

5、与自动化工装的配合，硅胶产品的生产要想达至高效率，一定要考虑脱模问题，是气脱还是自动机械手夹取，还是顶出或是吹气，在设计制造模具的时候都要特别考虑。
 

由于液态硅胶的低黏度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的密封是必须的；液态硅胶膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却有微小的收缩，因此部件不能在模具中保持精确的侧边距。所以可以采用冷流道加工，液态硅胶应保持较低温度和流动性，冷流道采用闭合式系统，在注射循环中，闭合系统在每一个流道中都采用“封胶针”或“针形阀”来控制 LSR材料的准确计量。由于硅橡胶具有显著的受热膨胀特性，收缩率为 2～4%(硫化温度为 150℃)，同时硅橡胶具有受压变形的特点。

 

为了避免湍流和喷射，使用小注胶口。
使用针状或翼状注胶口。
用T型导向栓代替柱形导向栓，脱模时采用射出气枪，加隔热层/板。
不要使用含阻聚剂的防锈剂/油，一般可用甲苯、二甲苯等。
温度、硫化时间、排气、设备调试等都是需要注意。
硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题，在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝，所以开口处R角不能小于 0.5。
自拆边的主要作用：容纳多余的胶料，便于模具排气，便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1-2MM。 
硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在合模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，液态硅胶模具，因此无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
 

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